냉각기 효율성을 개선하기 위한 5단계

1단계: 일일 작업 로그 유지

냉각기 운영자는 매일 정확하고 상세한 로그로 냉각기 성능을 기록하고 이 성능을 설계 및 시작 데이터와 비교하여 문제 또는 비효율적인 제어 설정점을 감지해야 합니다. 이 프로세스를 통해 운영자는 작동 조건의 이력을 수집할 수 있으며, 이를 검토 및 분석하여 추세를 식별하고 잠재적인 문제에 대한 사전 경고를 제공할 수 있습니다.

예를 들어 기계 작업자가 한 달 동안 응축 압력이 점진적으로 증가하는 것을 발견한 경우 일일 작동 로그를 참조하고 응축기 튜브 오염 또는 비응축물과 같은 이러한 상황의 가능한 원인을 체계적으로 확인하고 수정할 수 있습니다.

냉각기 제조업체는 요청 시 장비에 특정한 권장 데이터 포인트 목록을 제공할 수 있습니다. 운영자는 교대 근무당 거의 동시에 한 번, 매일 데이터를 읽을 수 있습니다. 오늘날의 냉각기는 마이크로프로세서로 제어되므로 관리자는 마이크로프로세서로 제어되는 빌딩 자동화 시스템을 사용하여 이 프로세스를 자동화할 수 있습니다.

2단계: 파이프를 깨끗하게 유지

냉각기의 필수 성능에 대한 잠재적 장벽 중 하나는 열 전달 효율입니다. 냉각기의 성능과 효율성은 깨끗한 증발기 및 응축기 튜브에서 시작하여 열 전달 용량과 직접적으로 관련됩니다. 대형 냉각기에는 열 교환기에 수 마일의 배관이 포함되어 있으므로 이러한 넓은 표면을 깨끗하게 유지하는 것이 효율적인 성능을 유지하는 데 중요합니다.

진흙, 조류, 슬러지, 스케일 또는 오염 물질이 전열면의 물쪽에 쌓이면 파이프가 더러워져 냉각기의 효율이 떨어집니다. 오염률은 시스템 유형(열림 또는 닫힘)과 수질, 청결도 및 온도에 따라 다릅니다.

대부분의 냉각기 제조업체는 일반적으로 개방형 시스템의 일부이기 때문에 응축기 튜브를 1년에 한 번 청소할 것을 권장하고 폐쇄형 시스템에서 증발기 튜브를 3년마다 청소할 것을 권장합니다. 그러나 증발기가 개방형 시스템의 일부인 경우 정기적인 검사 및 청소를 권장합니다.

관리자가 고려할 수 있는 두 가지 주요 파이프 청소 방법이 있습니다.

· 기계적 세척은 탱크 캡 제거, 튜브 닦기 및 깨끗한 물로 헹구는 것을 포함하여 부드러운 파이프에서 슬러리, 조류, 슬러지 및 느슨한 물질을 제거합니다. 내부 보강 튜브의 경우 관리자는 기계적 세척 권장 사항에 대해 냉각기 제조업체에 문의해야 합니다.

· 케미칼 세정으로 스케일을 제거합니다. 대부분의 냉각기 제조업체는 현지 수처리 공급업체에 문의하여 필요한 적절한 화학 용액을 결정할 것을 권장합니다. 철저한 기계적 세척 후에는 항상 화학적 세척이 뒤따라야 합니다.

새로운 냉각기에는 기존 냉각기에 개조할 수 있는 자동 튜브 브러시 시스템이 장착되어 있습니다. 이러한 시스템은 청소를 위해 튜브를 통해 작은 나일론 강모 브러시를 사용합니다. 맞춤형 4-방향 방향 밸브는 응축기 수도관 시스템에 설치되며 6시간마다 시스템이 자동으로 약 30초 동안 응축기 튜브를 통과하는 물의 흐름을 반대로 바꿉니다.

적절한 수처리와 함께 이러한 시스템은 냉각기 내부의 먼지를 사실상 제거하고 디자인을 온도에 가깝게 유지합니다. 이러한 시스템은 일반적으로 2년 미만의 회수 기간을 보여줍니다.

3단계: 누출 장치가 없는지 확인하십시오.

제조업체는 컴프레서에 대해 분기별로 누출 테스트를 수행할 것을 권장합니다. 구식 CFC-11 또는 HCFC-123의 저압 냉각기를 사용하는 냉동 시스템 섹션은 대기압 이하에서 작동합니다. 이러한 냉각기는 오늘날의 시설에서 흔히 볼 수 있지만 완전히 밀폐된 기계를 만드는 것은 어렵고 누출로 인해 공기와 습기(종종 비응축물이라고도 함)가 장비에 들어갈 수 있습니다.

냉각기 내부에 들어가면 비응축성 물질이 응축기에 갇히게 되어 응축 압력과 압축기 전력 요구 사항이 증가하고 효율성과 전체 냉각 용량이 감소합니다. 저압 냉각기는 설계된 응축 압력을 유지하고 효율적인 작동을 촉진하기 위해 비응축 물질을 제거하는 고효율 정화 장치를 갖추고 있습니다. 한 냉각기 제조업체는 콘덴서에 1psi의 공기가 있으면 냉각기 효율이 3% 손실되는 것과 같다고 추정했습니다.

냉각기의 습기는 또한 산을 생성하고 모터 권선과 베어링을 부식시키고 하우징 내부를 녹슬게 할 수 있습니다. 미세 분말이라고 하는 작은 녹 입자가 용기에 떠다니며 열 교환기 튜브 내부에 갇히게 됩니다. 튜브의 미세한 분말은 열 전달 효율과 장치의 전체 효율을 감소시킬 수 있습니다. 확인하지 않은 상태로 두면 값비싼 배관 수리로 이어질 수 있습니다.

저압 냉각기 누출을 모니터링하는 좋은 방법은 퍼지 장치의 작동 시간과 퍼지 장치에 축적된 습기의 양을 추적하는 것입니다. 이 숫자 중 하나라도 너무 높으면 장치에 누출이 있는 것입니다. 시스템에 공기가 있다는 다른 징후로는 헤드 압력 증가와 응축 온도가 있습니다.

CFC-12, HFC-134a 또는 HCFC-22를 사용하는 고압 냉각기는 대기압보다 훨씬 높은 압력에서 작동하며 이러한 유형의 냉각기의 누출은 잠재적으로 위험한 냉매를 환경으로 방출할 수 있습니다. . 환경 규제는 매년 발생할 수 있는 냉매 누출량을 제한합니다.

누출은 또한 냉매 충진 감소 및 증발기 압력 감소와 같은 기타 작동 문제로 이어질 수 있으며, 이로 인해 압축기가 냉각 용량을 낮추기 위해 더 열심히 작동하게 됩니다. 양압 냉각기의 경우 기술자는 냉매 충전량과 증발기 압력을 모니터링하여 누출을 감지해야 합니다.

4단계: 적절한 수처리 유지

대부분의 냉각기는 열 전달에 물을 사용하므로 스케일링, 부식 및 생물학적 성장을 방지하기 위해 물을 적절하게 처리해야 합니다. 폐쇄형 수계는 일회성 화학 처리가 필요하며 이는 냉각기 증발기에 연결된 냉각수 시스템에서 일반적입니다.

개방형 시스템은 일반적으로 냉각기 응축기에 연결된 응축기-냉각기 시스템에 사용됩니다. 냉각탑과 같은 수원을 사용하는 응축기 시스템은 지속적인 화학적 수처리가 필요합니다. 관리자는 현지 물 공급에 익숙한 화학 처리 공급업체와 협력해야 하며 모든 시설 용수 시스템의 전체 서비스 유지 관리를 제공할 수 있습니다.

공급업체가 증발기 및 응축수 시스템의 적절한 화학적 처리를 유지한다면 오염이 문제가 되지 않아야 합니다. 응축기 또는 증발기 튜브에 물때가 있으면 물 처리가 부적절함을 나타냅니다. 공급업체는 3개월마다 수질을 테스트하고 수처리 절차를 수정해야 냉각기 배관을 청소할 수 있습니다.

또한 모든 시스템 필터는 3개월마다 청소해야 합니다. 응축수 시스템용 모래 필터와 사이드 스트림 필터는 적절하게 관리할 경우 깨끗한 물을 유지하는 데 매우 효과적입니다. 청소가 필요한 시기를 결정하기 위해 기술자는 필터의 압력 강하를 모니터링하고 제조업체의 청소 권장 사항을 참조해야 합니다. 필터는 압력 강하에 관계없이 분기별로 청소해야 합니다.

필터 및 필터의 유지 관리는 고속으로 이동하는 모래 또는 기타 작은 입자로 인해 발생하는 냉각기 튜브 침식을 제한합니다. 침식 및 파이프 피팅은 전체 열 전달 효율을 감소시키고 효율을 감소시킬 수 있습니다. 수정하지 않고 방치하면 이러한 조건으로 인해 파이프가 막히거나 심각한 파이프 고장이 발생할 수 있습니다.

기술자는 부식 및 침식 징후가 있는지 매년 냉각수 및 응축수 배관 시스템을 검사해야 합니다. 대부분의 제조업체는 튜브 벽 두께를 평가하기 위한 전자기 절차를 포함하여 3년에서 5년마다 열교환기 튜브의 와전류 검사를 권장합니다.

5단계: 오일 및 냉매 분석

오일 및 냉매에 대한 연간 화학 분석은 냉각기 오염 문제가 심각해지기 전에 감지하는 데 도움이 됩니다. 테스트에는 수분, 산 및 금속을 포함하여 성능과 효율성에 영향을 미치는 오염 물질을 식별하기 위한 분광 화학 분석이 포함됩니다. 분석은 HVAC 장비 전문 자격을 갖춘 화학 실험실에서 수행해야 합니다. 대부분의 제조업체는 연간 오일 및 냉매 분석 서비스를 제공합니다.